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MAS Carbono...
Utilizado por Trek desde 1986, el Optimum Carbon
Low Void, OCLV, es una forma genuina y exclusiva
de tratar la fibra de carbono...
El OCLV de Trek se procesa en su fábrica de
Wisconsin. El proceso tiene lugar en una nave de
unos seiscientos metros cuadrados donde se dan
forma a todas las piezas de carbono OCLV. Aquí hay
decenas de trabajadores y cada uno se dedica
estrictamente a su pieza.
El proceso requiere que el ritmo sea lento pero
sin pausa, se trabaja seis días a la semana con
tres turnos al día y el 90 % de los operarios son
mujeres, debido a que Trek ha comprobado que son
más cuidadosas que los hombres.
La sala OCLV no es precisamente un lugar de
vacaciones, las condiciones de trabajo son
bastante exigentes, primero por la concentración
exigida por los supervisores de producto y luego
porque hace un calor que, sin ser algo
tercermundista, requiere de bastante voluntad por
parte de los trabajadores. Los moldes y toda la
maquinaria irradian mucho calor y aunque el aire
acondicionado está a todo gas, seguro que conoces
ambientes de trabajo más agradables.
PASO A PASO
- El primer paso es el corte de las fibras. Ahora
un cuadro OCLV está reducido a un rollo de carbono
laminado. Primero extienden una lámina de unos
seis metros sobre una mesa que queda debajo de un
enorme ploter, que es un cortador de precisión que
obedece estrictamente al diseño predefinido
informáticamente. La lámina queda extendida sobre
una larga mesa y su posición no es casual; según
la pieza que se vaya a cortar, la lámina se
orienta buscando el beneficio de la posición de la
fibras en una dirección u otra. Todo está
especificado bajo las ordenes de los ingenieros
así como la cantidad de láminas a ubicar en cada
pieza que se vaya a cortar, verificando en todos
los pasos que las planchas estén correctamente
ubicadas. El ploter empieza a hacer su trabajo y
corta el patrón de cada parte de la bici. Una vez
cortados estos patrones tienen formas poco
deducibles, ya que están cortadas para que encajen
dentro del molde y algunas piezas están formadas
por varios patrones, como el caso del pedalier que
tiene 24 piezas. Justo antes de presentar la fibra
ante el molde, se quita el film blanco que lleva
para que no se pegue con todo lo que toque y no se
contamine, ya que viene impregnada con epoxy (la
resina que pega y endurece el carbono).
- Ahora se procede al encaje del patrón en el
molde. Antes de empezar, el operario tiene que
haber preparado el molde limpiándolo a conciencia,
aplicando un producto antiadherente. Primero se
presiona la lámina a mano hasta que queda bien
encajada en el molde. Luego se añaden una serie de
refuerzos internos en posiciones estratégicas
sirviéndose de un útil rígido para que queden bien
pegados y siempre siguiendo las instrucciones de
los ingenieros. Estos refuerzos son una especie de
parches que también deben ser puestos en una
posición concreta para obtener más absorción o
rigidez en función de su orientación. En este paso
también es donde se refuerzan piezas concretas
como la pipa o las vainas del cuadro 9.8 de
carbono para rally o una TTX de triatlón. Después
se aplica la malla HC, Honey Comb, que es una
malla de Nomex que da una estructura más rígida y
homogénea a toda la pieza. El cuadro todavía está
"partido en dos" ya que el molde es una especie de
"sandwichera" con dos tapas que se unen en el
siguiente paso.
- Ahora viene el paso maestro, aplicar presión
para que todo se una, adquiriendo forma y
consistencia. Un globo de color verdoso con la
forma de la pieza se ubica en la parte fija de la
sandwichera y a continuación se procede a cerrar
el molde. El globo está enganchado a una manguera
que comunica con un compresor que aplica la
presión. En cuanto a los datos de la cantidad de
presión, la temperatura o el tiempo al que la
pieza se somete a presión continua...son secretos.
Luego al sacar la pieza del molde, el globo sigue
anclado para que este no se quede dentro de la
pieza. Este es un buen detalle a tener en cuenta,
porque hay marcas que o bien dejan el globo
dentro, en el caso de algunos monocascos, o el
proceso de expansión y compresión se hace con
Foam, espuma, que luego queda dentro. NUEVA
NOMENCLATURA
Hasta el pasado año Trek diferenciaba mediante
números los tipos de OCLV, haciendo referencia a
los gramos que pesaba por metro cuadrado en bruto
(OCLV 150, OCLV 120, OCLV 110, OCLV 55), pero a
partir de 2008 ha decidido hacer categorías de
calidad: Red, Black y White.
